汽车内饰数码颜色标准样品开发
彩开发已经是每款新车型开发的重要环节。从设计到生产一般需要两年时间。制造商的每个零件都要生产大量的样本，设计部门与供应商之间的沟通，以及数不胜数的修改都要耗费大量的时间、金钱和资源。因此，产品系列越多，色彩标准样品开发所需的时间、成本也相应增加。解决这一问题的办法就是采用数码色彩管理。德国宝马公司与瑞士Datacolor欧洲公司一同开展了一项为时多年的研究项目。这一项目的研究证明：使用数码色彩管理技术，标准样品的开发时间可以缩短50%，而且色彩质量不同表面的色彩一致性大幅提升，成本也大幅缩减。

在竞争如此激烈的市场，车辆外观已经成为汽车销售能否成功的重要因素。车辆不仅要有亮丽的外形，还要确保车内色彩设计的吸引力。车内所用的材料，如塑料、皮革、织物和油漆，色彩必须和谐完美，而且在不同光线角度和不同视觉角度的情况下，无论表面纹理或表面处理（哑光、高光或浮雕等）如何，色彩都必须保持一致。要完成这个任务，用户只需从汽车的样品清单中选出合适的色彩，这个清单里包括了汽车所需的所有色彩元素。例如，宝马 3系列汽车共有9种颜色。可想而知，要协调不同材料的色彩、确保色彩在不同工艺中、在不同表面上一致，是一项非常耗时的工程。

为汽车选择颜色不是民主选举。色彩是由设计师决定的，而且是在汽车实际生产的7年前就定下来了。从最初的色彩概念，到最终确认色彩参数一般需要两年时间。传统色彩开发需要很多制造商提供车内组件的实物样品。据宝马公司介绍，每款产品平均需要修改5次，每次修改都得花费几个星期的时间，之后才能拿到标准样品。这一过程非常耗时耗钱，而且因为设计部门与组件生产部门之间是口头沟通，所以出现误差的可能性非常大。

Datacolor公司在一次会议上发表了关于数码色彩开发的演讲，讲述了色彩协调程序如何在屏幕上以数字化的形式进行，实物样品只在开发过程的最后步骤才制作。演讲引起了宝马公司一位与会代表的兴趣。他立即看到了关键：如果这项技术能应用于汽车行业，而且效果正如Datacolor所描述的那样，那么标准样品色彩匹配的流程将大大缩短，效率也将大幅提升。于是这两家公司在接洽后，正式成立了数码色彩开发合作项目。这个项目的目的在于缩短50%的标准样本开发时间，提升不同物料表面色彩匹配的质量，同时大幅降低成本。
在此之前，宝马公司的彩色开发流程都是基于实物样品的。有了数码色彩开发技术后，制造商只需在屏幕上就能完成色彩匹配。在对色彩和物料表面进行实际模拟后，屏幕上会出现相应的图层。制造商与供应商之间可以通过数码反射率曲线，以电子邮件的方式沟通彼此的色彩信息。在色彩匹配流程的最后步骤才会生产第一个实物样品。


数码样品生成是这款先进解决方案的卖点。数码色彩样品是彩色开发过程中最新颖、快捷且经济的沟通方式。这项技术应用的一个先决条件是 ：显示器的精确校准，采用Datacolor的颜色沟通系统如Datacolor ENVISION和质量控制程序Datacolor TOOLS 2.0都能达到这一要求。有了数码色彩数据的支持，才可以在显示器上精确显示颜色差异。Datacolor开发的校准算法不应与广泛应用的ICC配置文件相混淆。

在每一台显示器上精确重现色彩，可以创造一个更为统一的色彩评估环境，这比实物样品还要精确。Datacolor工业业务部全球销售总监Walter Franz表示，我们的标准质量监控软件TOOLS 2.0与ENVISION技术结合，让供应链上每一位生意伙伴都可以在同样的条件下在自己的电脑上获得数码色彩样品。样品在不同类型光源（同色异谱和颜色一致性）下的表现当然也可以被模拟。

数码制样的流程如下：

汽车制造商

◆用分光光度计测量设计部门定义的色彩标准，也可以从档案中调出相应的数码色彩数据，然后在屏幕上显示出来；
◆将色彩添加至相应表层结构上；
◆可用Colorslider对色彩标准进行修改。Colorslider是Datacolor色彩沟通系统ENVISION的一款色彩调整工具 ；
◆通过电子邮件以数码反射率曲线的方式与供应商沟通色彩信息。每一位供应商收到的反射率曲线都是用于即将生产的产品/表面的色彩数据。

供应商

（尤其是二级供应商，需要确认皮革、塑料和织物等物料颜色）；

◆将制造商提供的反射率曲线输入配方软件；
◆按照色彩标准数据计算最合适的配方，生成一个或多个数码重调样品，使得反射率尽可能保持在最高吻合水平；
◆通过邮件将重新调整后的样品的数码反射率曲线发给客户。

汽车制造商

◆对供应商虚拟重新调整的样品进行检查，结合相应的纹理和表面，与屏幕上的标准色彩进行比对；
◆将所有供应商重新调整的样品显示在屏幕上（前后对比，如图4），可以确保颜色的一致和谐；


◆从供应商提供的样品中选择最佳的样品（配方），特别是要考虑同色异谱 ；
◆如果有必要，用Colorslider进行修改；
◆将修改过的重新调整样品以数码反射率曲线的形式发给供应商，供应商需要继续修改这些样品。

只有在客户对供应商提供的数码重调样品表示接受时，供应商才制作实物样品。

数码色彩开发技术为汽车制造商开拓了全新视角，整个供应链在不同物料的颜色协调上更灵活，尤其是从可持续发展的角度看，现有的资源，如时间、物流和资金等的使用更加高效。在汽车车内饰色彩开发的整个流程中，实物样品直到最后步骤才生产。汽车制造商和供应商因此有了可以更专注于最高精的工作，大大节省时间、资源和资金投入，而色彩匹配的质量丝毫不受影响。从持续增加新系列和新车型、更快将新品推出市场的角度来看，这是不容低估的因素。

目前这个项目已经完成，宝马的数码色彩开发已完全融入了整个开发流程。数码颜色开发技术的可行性也得到了清楚的证明。相比传统的标准样品模式，数码色彩开发技术能够节省50%的时间。之前采用实物样品比对非常耗时，经常要重复比对，采用数码色彩开发模式就能大大节省时间。在色彩开发的最初阶段，可以将数码传输数据直接在屏幕上进行修改（配方建议）。这还将同色异谱这一重要问题考虑在内。以前在供应商与设计部门之间那种口头形式的、高风险的、以实物样品沟通的方式，已被现在精确的数码色彩沟通流程所替代。得益于全新的数码流程，不同物料表面的色彩品质大大提升。